白癜风哪个医院看好 http://wapyyk.39.net/bj/zhuanke/89ac7.html(1)耳子
—缺陷特征：线材表面平行于延轧制方向的条状凸起叫耳子，呈连续或断续分布。在线材一侧的叫单边耳子；在线材两侧的叫双边耳子；线材上下两个半圆错开的叫错边耳子。主要是轧槽过充满造成的。在高速线材轧机连轧生产中，最终产品的头尾两端很难避免耳子的产生。
—产生原因：
—①钢坯温度偏低，导致轧件宽展大，延伸小；
—②孔型设计不合理；
—③导卫设计不合理、加工不良或导卫安装不正确；
—④轧机装配不良、烧轴承未及时发现等造成轴窜；
—⑤料型调整不当，成品前架来料偏大或堆钢，造成成品孔过充满；
—⑥坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层等外来夹杂物影响轧件的正常变形，也是耳子形成的原因；
—⑦孔型错动。
—危害：带有耳子的线材力学性能不均匀，当用于深加工时，产生不均匀变形，降低拉拔性能，且对模子产生不均匀磨损。
—预防及消除方法：
—①确保钢坯加热质量，避免轧辊冷却水直接浇到轧件表面；
—②孔型设计要合理；
—③导卫设计要合理，导卫加工和安装要符合工艺要求；
—④提高轧辊加工和装配质量；
—⑤加强料型调整，合理分配各道次压下量。
—⑥注意坯料的质量检査，减少坯料质量带来的缺陷。
—⑦经常检査孔型，预防孔型发生错动。
—检查判断：用肉眼检查；整盘有耳子则判废，头尾耳子应切净。
(2)结疤
—缺陷特征：在线材表面上与本体黏合一头或完全不黏合的金属层叫结疤。一般呈舌状,厚薄不均，大小不一，有的生根，有的不生根，在线材全长上，呈有规律或无规律分布。
—产生原因：
—①原料本身存在耳子、折叠或结疤（与盘条本体部分结合）；
—②轧件表面氧化铁皮未清除干净，压入轧件表面形成结疤；
—③折叠进一步轧制后，折叠层被拉裂成结疤
—④由于外界金属落在轧件表面，同时被带入轧槽，经轧制后，被压附在轧件表面。这种结疤不生根，分布无规律
—⑤轧制过程中轧件划伤严重；
—⑥导卫表面粘有铁屑；
—⑦非成品孔轧槽上有较大的凹坑，在轧制时压成凸块，再轧后形成周期性的结疤。
—危害：影响线材表面质量等级，在深加工时，易起毛刺，严重时还易发生断裂，降低拉拔性能。
—预防及消除方法：
—①加强原料验收，杜绝表面有质量缺陷的钢坯进入下一道工序；
—②合理控制加热工艺，避免钢坯表面氧化层过厚；
—③严格料型控制，防止过充满及摆料；
—④仔细检査导卫内表面的情况，对粘有氧化铁皮的部位要及时清除；
—⑤合理调整机架间的秒流量，避免对轧件严重划伤；
—⑥加强轧槽表面质量检查。
—检查判断：用肉眼检查；用于深加工线材不允许有结疤缺陷存在。
(3)折叠
—缺陷特征：线材表面沿轧制方向呈直线状或锯齿状的未焊合缝隙，在横断面上呈现折角的缺陷叫折叠，一般是沿轧制方向呈连续或断续分布。折叠的两侧常伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间氧化铁夹杂。
—产生原因：
—①原料本身存在折叠；
—②钢坯表面清理不当，有尖锐棱角，或清理深宽比不符合要求，轧制时形成折叠；
—③非成品孔轧件产生明显耳子（单折叠边耳子、双边耳子、错边耳子等），当轧件翻转90°进入下一孔型时，耳子被压倒而形成折叠；
—④线材表面划伤较深，再轧制后形成折叠；
—⑤连铸坯上的缺陷处理不当留下的深沟，轧制时形成折叠。
—危害：带有折叠的线材在深加工时，极易起毛刺或断裂。
—预防及消除方法：
—①加强原料检査，严禁使用表面质量不合格的原料轧制线材；
—②保证轧制温度正常；
—③加强料型调整，规范操作，避免成品前某道次出现耳子；定期检查轧制情况，防止轧件刮伤。
—检查判断：用肉眼检查，或通过镦粗、扭转或金相检查；按相关标准进行判定。
—
（4）裂纹
—缺陷特征：线材表面有不同形状的破裂称裂纹，分为纵向裂纹和横向裂纹。一般纵向裂纹在线材表面呈连续或断续分布；而横向裂纹呈不连续分布。有的裂纹内有夹杂物，两侧也有脱碳现象。
—产生原因：
—①线材用钢坯上存在未消除的裂纹，皮下气泡及非金金属夹杂都会在盘条上产生裂纹缺陷；铸坯上的针孔如不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成成品的线状发纹。
—②钢坯加热时过烧，对于高碳钢盘条或合金含量高的钢坯加热工艺不当（预热速度过快，加热温度过高等）；
—③在轧制过程中严重的温度不均或变形不均（还很可能出现横向裂纹）；
—④轧件冷却过快或局部骤冷，轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，纹缝中一般无氧化铁皮。
—危害：有裂纹的线材极易断裂，造成报废。
—预防及消除方法：
—①加强钢坯质量检查，杜绝轧制不合格钢坯；
—②合理控制钢坯加热温度，严禁钢坯过烧;
—③合理控制线材的轧制温度和变形制度；
—④合理控制冷却工艺制度。
—检查判断：用肉眼检査，可通过镦粗、扭转或金相判断；有裂纹缺陷的部位必须切除或判废。
—
(5)压痕
—缺陷特征：在线材表面沿轧制方向连续或断续出现的压伤痕迹称压痕。
—产生原因：
—①压辊孔槽加工不良；
—②压辊及导卫装配质量差；
—③压辊对轧件的夹持力过大。
—危害：影响线材的断面尺寸精度和表面质量等级，严重时影响使用。
—预防及消除方法：
—①提高压辊孔槽加工质量，且上机前用样板仔细检查压辊孔槽质量；
—②压辊及导卫装配质量符合工艺要求；
—③合理调整压辊夹持力，既保证压辊对盘条的夹持，又不能过大。
—检査判断：用肉眼检查；按相关标准进行判定。
—
(6)凹坑
—缺陷特征：在线材表面呈规律性或无规律性分布、其大小及深浅不一的局部金属缺损叫凹坑。
—产生原因：
—①在轧制过程中，细小的硬杂物嵌到轧件上，轧制后，嵌入物脱落;
—②成品辊表面粘有异物。
—危害：用于深加工时，凹坑处易成为裂纹源，造成线材在拉拔过程中断裂。
—预防及消除方法：
—①加强轧制过程中轧槽、导卫检査，发现异物及时清除；
—②加强成品轧辊表面质量检查，并及时清除表面粘有的异物。
—检查判断：用肉眼检查，根据相关标准判定。
—
(7)圆度
—缺陷特征：线材的圆形断面失圆，断面的最大尺寸与最小尺寸之差超过标准要求称圆度。
—产生原因：
—①轧件温度不均，造成断面形状不良或堆拉值过大；
—②孔型设计不合理或孔槽磨损严重未及时更换；
—③料型调整不当；
—④轧辊加工质量不符合工艺要求；
—⑤轧辊装配不良。
—危害：圆度过大的线材，用于深加工时，不均匀变形大，模具磨损加剧。
—预防及消除方法：
—①提高钢坯加热质量及轧制工艺稳定性；
—②孔型设计要合理，轧槽要及时更换；
—③合理进行料型调整，且相邻机架间的拉钢要适当；
—④提高轧辊加工质量，加强轧辊加工质量检查，杜绝不合格轧辊上轧机使用；提高轧机装配精度。
—检查判断：用肉眼检査，游标卡尺测量；按相关标准判定。
（8）划痕
—缺陷特征：在线材表面沿轧制方向出现肉眼能看到沟底且呈连续或断续分布的沟槽状擦伤叫划痕。
—产生原因：
—①穿水冷输线管内表面粗糙或粘有氧化铁皮；
—②吐丝管内表面粗糙或内表面磨损严重未及时更换；
—③夹送辊、散卷输送线、集卷器、打捆机等有缺陷的设备造成。
—危害：用于拉丝及其他深加工时，易起毛刺，降低钢丝表面质量等级。
—预防及消除方法：
—①提高输线管内表面质量，并加强输线管使用状况检查；
—②提高吐丝管内表面的光洁度，并及时更换磨损严重的吐丝管；
—③对夹送辊、散卷输送线、集卷器、打捆机等设备使用状况进行检查，及时更换有缺陷设备。
—检查判断：用肉眼检查；按相关标准判定，超过标准的切除或判废。
(9)凸起及压痕（辊印）
—缺陷特征：线材表面呈周期性的凸起或凹陷部分称辊印，其形状不规则。
—产生原因：成品孔或成品前孔轧槽碰伤或剥落掉块或局部凸起。
—危害：用于深加工时，辊印处易成为裂纹源，造成拉拔时断裂。
—预防及消除方法：加强轧槽检査，发现槽碰伤或剥落掉块，必须换槽或换辊。
—检查判断：用肉眼检查；按相关标准判定。
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(10)麻点（麻面）
—缺陷特征：线材表面上有许多细小凹凸点组成的小颗粒状缺陷称麻面。它在线材全长上呈周期性或连续性分布。
—产生原因：
—①压辊车削后发生严重锈蚀或孔槽表面不良；
—②轧槽长时间不换，使得成品孔型中最易磨损的上下槽底很粗糙；
—③轧槽表面黏附有较多的氧化铁皮，轧制时将它压入线材表面，在成品上造成麻面；
—④冷却水质量差；
—⑤吐丝温度过高，冷却速度过慢，
—盘条表面受到严重的氧化。
—⑥有时盘条存放在潮湿及腐蚀的气氛中。
—危害：影响线材表面质量等级。
—预防及消除方法：
—①严禁表面锈蚀严重或孔槽表面不良的压辊上机使用；
—②换辊换槽须严格按技术操作规程进行；
—③加强轧槽检査，及时清除表面粘有的氧化铁皮；
—④冷却水质量符合工艺要求；
—⑤严格控制吐丝温度及冷却速度；
—⑥注意应当选择干燥无腐蚀的环境进行存放。
—检查判断：用肉眼检查；按相关标准判定。
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(11)毛刺
—缺陷特征：线材深加工时，从线材基体上伸出的长短不一的金属细丝称毛刺。
—产生原因：
—①线材存在皮下夹杂；
—②盘条折叠；
—③深加工模具润滑不良；
—④拉丝机拉力不合理。
—危害：影响深加工产品的表面质量，给用户使用造成困难。
—预防及消除方法：.
—①提高钢质纯净度，避免存在皮下夹杂；
—②在线材轧制时严禁出现折叠；
—③深加工模具润滑要良好；
—④拉丝机拉力要合理。
—
(12)夹杂
—缺陷特征：暴露在方圆钢表面上的
—非金属物质称为表面夹杂。一般呈点状、块状或条状次分布，其大小、深浅无规律，颜色有暗红、淡*、灰白等。
—产生原因：
—①钢坯表面或近表面有夹杂，多为铸钢时耐火材料附在钢坯表面，钢坯入炉漏检所致；
—②钢坯粘有非金属物质（如炉渣、耐火材料等，在加热、轧制过程中，粘附在钢表面上。
—危害：影响外观质量，严重时导致产品判废。
—预防及消除方法：
—①不使用带有夹杂的钢坯；
—②轧件经过的地方要干净，避免粘附非金属夹杂。
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(13)轧疤
—缺陷特征：轧制过程中造成的黏结在方圆钢表面上的金属薄片称为轧疤。其外形类似结疤，与结疤相区别的主要特征是轧疤缺陷下面常无非金属夹杂或夹猹。
—产生原因：
—①火焰清理操作不当，在钢坯表面造成深宽比不合，再轧后产生轧疤；
—②轧件在孔型内打滑，造成金属堆积在变形区，再轧后形成轧疤；
—③孔型刻痕不良、有砂眼、掉肉或损伤，使轧件表面产生周期性凸块或凹坑，再轧后形成周期性轧疤；
—④轧件被辊道、翻钢机等机械设备卡（刮）伤，再轧后形成轧疤。有的还伴月牙形金属破缺现象。
—危害：有严重结疤的方圆钢应判废。
—预防及消除方法：
—①加强钢坯检查，不使用清理深宽比不符合标准规定的钢坯；
—②钢坯加热温度不宜过高，以免轧件在孔型内打滑；
—③换辊前认真检査辊道、翻钢机等机械设备，检查孔型表面，不使用有砂眼或刻痕不良的孔型。
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(14)过烧
—缺陷特征：钢坯加热温度过高使钢材局部沿晶界断裂，形成表面的横向裂口称为过烧。多出现在棱角处。
—产生原因：当钢坯的加热温度超过AC3临界点，并在此温度下停留时间过长，导致晶粒之间弱化，轧件轧制变形中局部撕裂，主要有：加热操作不当，炉温过高；因故停轧时，钢坯在高温下停留时间过长；当加热炉内有偏烧时，易产生局部过烧。
—危害：导致轧件判废。
—预防及消除方法：
—①严格执行钢坯加热操作规程根据钢的不同成分选择加热温度和加热时间；
—②待轧时应按降温制度控制加热炉温度；
—③加强操作，注意烧嘴中空气与煤气的配比，防止偏烧现象；
—④注意观察加热炉内钢坯棱角部位是否出现模糊不清和白亮，有时氧化铁皮发生熔化或冒火花，操作人员应及时调整炉温。
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(15)热扭
—缺陷特征：沿长度方向各部分截面绕其纵轴角度不同的现象称扭转。在台架上，可见一端的一侧翘起，有时另一端亦翘起，与台面成某一角度。扭转十分严重时，整根钢材甚至成麻花形。
—产生原因
—①轧机安装、调整不当，轧辊中心线不在同一垂直或水平面上，轧辊轴向窜动、轧槽错位；
—②导卫板安装不正或磨损严重；
—③轧件温度不均或压下量不均，造成各部分延伸不一致。
—危害：扭转严重的方圆钢判废。
—预防及消除方法：
—①加强轧钢机和导卫板的安装调整。不使用磨损严重的导卫板，以消除加在轧件上的扭转力矩；
—②钢材在热态下尽量不要在冷床一端进行翻钢，避免端部扭转；
—③轧制中造成方圆钢扭转严重时，在矫直过程中较难消除。因此用肉眼观察出成品孔的轧件不得有明显的扭转。
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(16)热刮伤
—缺陷特征：轧件在热态被设备、工具尖棱刮成的沟痕称热刮伤。其深度不等，可见沟底，一般有尖锐棱角，常呈直线形，也有的呈曲线形。
—产生原因：
—①导卫板加工不良，导卫板磨损严重或粘有异物，将轧件表面刮伤；
—②导卫板安装调整不当，对轧件压力过大，将轧件表面刮伤；
—③热轧区地板、辊道、移钢、翻钢等设备有尖棱，轧件通过时被刮伤。
—危害：严重的热刮伤，造成产品判废，影响质量等级。
—预防及消除方法：
—①导卫装置、地板、辊道等设备要保持光滑平整，不得有尖锐棱角；
—②加强对导卫板安装调整，不应偏斜或过紧，避免对轧件压力过大；
—③轧制生产中，当某道次轧件被导卫装置刮伤时，可见飞溅火星或刮出铁丝，此时操作人员应及时检查处理。
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(17)冷伤
—缺陷特征：冷态的方圆钢在输送、吊运、存放过程中产生的各种大小不一，深浅不同，无规律的伤痕称为冷伤。伤痕处一般较为光亮。
—产生原因：
—①在输送过程中，方圆钢碰撞地板、挡板等机械设备；
—②吊运或堆放不当，方圆钢局部碰伤而造成伤痕；
—③在输送台架传送过程中，因移钢小车的划爪不齐，同时拉钢根数太多、速度过快或短钢相夹被碰伤。
—危害：严重的冷伤经热加工易形成疤痕缺陷。
—预防及消除方法
—①垫平地板，排除方圆钢输送过程中的各种机械性障碍，在辊道中运行接近挡板时，应减速，以防碰伤；
—②钢材在辊道上停止前进时，辊道应停转，以免磨伤方圆钢；
—③冷床拉钢小车的划爪应调整在一条直线上，一次拉钢数量不应太多，速度不应过快。台架滑轨接头部分应平齐，轨面应光洁平滑，避免拉伤方圆钢。
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(18)错牙
—缺陷特征：钢材截面上、下两部分沿对称轴互相错开一定位置而呈现的金属凸缘叫错牙。
—产生原因：成品孔上下孔型未对正，相互错开一定位置。
—危害：影响外观质量，下工序易产生折叠缺陷。
—预防及消除方法：换辊时注意使上、下孔型对正，并紧固轧机部件，防止轧辊轴向窜动。
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(19)分层
—缺陷特征：盘条纵向分成两层或更多层的缺陷称为分层。
—产生原因：化学成分严重偏析，或轧制钢坯切头不尽。
—危害：有裂纹的线材极易断裂，造成报废。
—预防及消除办法：
—①加强钢坯质量检査，杜绝轧制不合格钢坯；
—②合理控制剪切参数，将头部剪切干净；
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(20)缩孔
—盘条截面的中心部位的疏松或空洞称为缩孔。
—缩孔处存在非金属夹杂，同时某些非铁元素富集。
—当连铸钢坯的钢液冷缩时，在钢锭中心部位出现空洞。连铸坯有时出现周期性的缩孔。
—缩孔与内裂（由内应力产生坯、材中心部位的裂纹）不同，缩孔伴有严重的非金属夹杂，内裂是由于加工应力或热处理相变应力造成的内部裂纹，两侧及附近没有夹杂无聚集。
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