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1.无心磨削的特点
1)外圆磨削工件两端不钻中心孔，不用顶尖支承工件。由于工件不定中心，磨削余量相对减少。
2)外圆磨削不能磨轴向带槽沟的工件，磨削带孔的工件时，不能纠正孔的轴心线位置，工件的同轴度较低。
3)内圆磨削一般情况下只能加工可放于滚柱上滚动的工件，特别适宜磨削套圈等薄壁工件。磨套类零件时，由于零件是以自身外圆为定位基准的，因此不能修正内、外圆间的原有同轴度误差。
4)可连续加工，无须退刀，装夹工件等辅助时间短，生产率高。
5)托架和导轮定位机构比普通外圆磨床顶尖、中心架机构支承刚性好，切削量可以较大，并有利于细长轴类工件的加工，易于实现高速磨削和强力磨削。
6)无心外圆磨床工件靠外圆在定位机构上定位，磨削量是工件直径上的余量，故砂轮的磨损、进给机构的补偿和切人机构的重复定位精度误差对零件直径尺寸精度的影响，只有普通外圆磨床的一半，不需钻中心孔，且易于实现上、下料自动化。
7)宽砂轮无心磨床通过式机构、可采用加大每次的加工余量，在切入磨时可对复杂型面一次性磨削或多砂轮磨削，生产率高，适用范围广。
8)无心外圆磨床无法保证磨削表面与非磨削表面的相对位置精度(同轴度、垂直度等)的机构，磨削周向断续的外表面时圆度较差。
9)无心磨削工件运动的稳定性、均匀性取决于机床传动链、工件的形状、质量，导轮及支承的材料、表面形态，磨削用量及其他工艺参数。
10)在无心磨削过程中，工件中心的位置变化大小取决于工件磨削前的原始误差、工艺系统刚性、磨削用量及其他磨削工艺参数(如工件中心高、托板角等)。
11)无心磨削机动时间与上、下料时间重合，易于实现磨削过程自动化，生产效率高，但是，机床调整较复杂、费时，每更换不同直径的工件就需重新调整托架高度与距离及有关的工艺参数。故调整技术难度较大，不适宜小批及单件生产。(平面磨床厂家：
