编者按
为了实现切削加工更好的质量和尽可能长的刀具寿命，我们需要在加工后检查刀片，总结不同形式的刀片磨损原因并找到解决方案，是成功铣削的基础。
后刀面磨损1快速磨损导致表面质量差或超出公差范围。原因
切削速度过高
耐磨性不足
进给fz过低
解决方案
降低切削速度(vc)
选择耐磨性更高的材质
提高进给(fz)
后刀面磨损2过度磨损导致刀具寿命短。原因
振动
切屑再切削
零件上形成毛刺
表面质量差
产生热量
解决方案
提高进给(fz)
采用顺铣
使用压缩空气有效排屑
检查推荐的切削参数
后刀面磨损3磨损不均匀导致到尖角损坏。原因
刀具跳动
振动
刀具寿命短
表面质量差
噪音大
径向力过高
解决方案
减少跳动量，使其小于0.02mm
检查夹头和夹套
最大限度地减少刀具伸出量
使用更少的齿进行切削
选择更大的刀具直径
对于整体硬质合金立铣刀和可换头铣刀，选择螺旋角更大的槽型(gp≥45°)
将轴向切深(ap)分成多次走刀
降低进给(fz)
降低切削速度(vc)
高速加工需要浅走刀
改进刀具和工件的装夹
月牙洼磨损过度磨损导致切削刃强度降低。切削刃破损导致表面质量差。原因因前刀面切削温度过高而导致扩散磨损解决方案
选择氧化铝涂层材质
选用正前角刀片槽形
降低速度以获得更低的温度，再有降低进给
塑性变形切削刃塑性变形、下塌或后刀面凹陷，导致切屑控制差、表面质量差和刀片破裂。原因切削温度和压力过高解决方案
选择耐磨性更高(硬度更高)的材质
降低切削速度(vc)
降低进给(fz)
崩刃1切削刃未参与切削的部分因受到切屑锤击而损坏。刀片的正面和支撑面的损坏，从而导致表面纹理差和后刀面过度磨损。原因切屑在切削刃的作用下受到挤压解决方案
选择韧性更高的牌号
选择具有更坚固切削刃的刀片
提高切削速度vc
选择正前角槽型
在切削开始时降低进给
提高稳定性
崩刃2小部分切削刃破裂(崩碎)导致表面质量差和后刀面过度磨损。原因
材质韧性过低
刀片槽形过于薄弱
产生积屑瘤
解决方案
选择韧性更高的牌号
选择具有更坚固槽型的刀片
提高切削速度vc，或选择正前角槽型
在切削开始时降低进给
沟槽磨损沟槽磨损导致表面质量差和切削刃破裂风险。原因
加工硬化材料
表皮和氧化皮
解决方案
降低切削速度(vc)
选择韧性更高的牌号
使用更坚固的槽型
使用更接近45°的切削角
使用圆刀片确保最佳结果
使用可变ap技术推迟磨损
热裂纹由于温度变化，垂直于切削刃的小裂纹导致崩碎和表面质量差。原因
断续加工
变化的切削液供应
解决方案
选择韧性更高、抗热冲击性能更好的材质
应足量地或完全不使用切削液
积屑瘤1积屑瘤导致表面质量差，并在脱落时导致切削刃崩碎。原因
切削区域温度过低
材料粘性非常高，例如低碳钢、不锈钢和铝
解决方案
提高切削速度vc
改用更合适的刀片槽型
积屑瘤2工件材料被焊到切削刃上。原因
低切削速度vc
低进给fz
负前角切削槽型
表面质量差
解决方案
提高切削速度vc
提高进给(fz)
选择正前角槽型
使用油雾或切削液
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?来源：金属加工、机械工程师
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